Výrobný proces mikrokanálových cievok (MCHE)

Výroba MCHE je precízny{0}}proces, ktorý integruje vedu o materiáloch, extrúzne lisovanie a technológie tepelného spájania, prispôsobené na vytvorenie ultra-malých prietokových kanálov (0,1 – 2 mm) na efektívny prenos tepla. Kľúčové kroky sú nasledovné:

1. Príprava materiálu z hliníkovej zliatiny

MCHE primárne používajú hliníkové zliatiny (napr. 3003, 6061) kvôli ich nízkej hmotnosti, vysokej tepelnej vodivosti a nákladovej-efektívnosti.

Výber materiálu: Hliníkové ingoty vysokej{0}}čistoty sú zmiešané s legovacími prvkami (horčík, kremík), aby sa zvýšila mechanická pevnosť a odolnosť proti korózii, pričom spĺňajú normy ASTM B209 alebo EN 573-3.

Predspracovanie: Povrchy ingotov sú odmastené (pomocou alkalických čistiacich prostriedkov) a morené (zriedenou kyselinou dusičnou), aby sa odstránili oxidy, oleje alebo nečistoty-, ktoré sú kritické pre neskoršie zabezpečenie rovnomerného vytláčania a kvality spájkovania.

2. Microchannel Flat Tube Extrusion

Tento krok tvorí „jadro“ MCHE: ploché trubice s viacerými paralelnými mikrokanálmi.

Nastavenie vytláčania: Vyhrievaný predvalok z hliníkovej zliatiny (450 – 500 stupňov) je tlačený cez precíznu- matricu (s dutinami v tvare mikrokanálov-) pomocou hydraulického lisu. Dizajn matrice priamo určuje veľkosť kanála (zvyčajne<1 mm for high-efficiency models) and distribution.

Kalibrácia veľkosti: Extrudovaná plochá rúrka sa rýchlo ochladí (chladením vzduchom alebo vodou), aby sa zachovala rozmerová stálosť, a potom sa nareže na požadovanú dĺžku (od 0,5 m do 6 m, v závislosti od aplikácie).

Kontrola kvality: Laserové mikrometre overujú, že priemer kanála, hrúbka steny a tolerancia rovinnosti-sú kontrolované v rozmedzí ±0,02 mm, aby sa predišlo nekonzistentnostiam odporu prietoku.

3. Lisovanie a tvarovanie plutiev

Do plochých rúrok sa pridávajú rebrá, aby sa zväčšila plocha na prenos tepla (kľúčový faktor účinnosti MCHE).

Proces razenia: Hliníkové plechy (hrúbka 0,1 – 0,2 mm) sa vkladajú do presného raziaceho lisu, aby sa vytvorili vzory rebier-bežné vzory zahŕňajú lamelové rebrá (pre lepšiu turbulenciu vzduchu) alebo vlnité rebrá (pre kompaktnosť).

Pred-ošetrenie náterom: Rebrá môžu prejsť povrchovou úpravou (napr. chromátovým konverzným náterom), aby sa zlepšila priľnavosť k spájkovaciemu tavidlu a zvýšila sa odolnosť proti korózii po-spájkovaní.

4. Zostava jadra (stohovanie-rebier)

Ploché rúrky a rebrá sú zostavené do „jadra výmenníka tepla“-základnej funkčnej jednotky.

Vrstvené stohovanie: Ploché rúrky sú zarovnané paralelne, pričom rebrá sú vložené medzi susedné rúrky, aby vytvorili sendvičovú-štruktúru. Dočasné svorky držia zostavu na mieste, aby sa zabránilo nesprávnemu vyrovnaniu.

Kontrola medzier: Medzera medzi rúrkami a rebrami je zachovaná<0.05 mm to ensure full contact during brazing, minimizing thermal resistance at the interface.

5. Vákuové spájkovanie (tepelné spájanie)

Vákuové spájkovanie je kritickým krokom, ktorý natrvalo spája ploché rúrky a rebrá do nepriepustného-tesného jadra-na rozdiel od tradičného spájkovania, zabezpečuje vysokú štrukturálnu pevnosť a tepelnú vodivosť.

Aplikácia taviva: Tenká vrstva hliníkového-kremíka (Al{1}}Si) spájkovacieho taviva (bod topenia ~577 stupňov ) sa nastrieka alebo ponorí na zostavené jadro, aby sa zabránilo oxidácii počas zahrievania.

Spracovanie vákuovej pece: Jadro je umiestnené vo vákuovej peci (tlak<10⁻³ Pa) and heated to 580–620°C. At this temperature, the flux melts and flows along the tube-fin interfaces, while the aluminum base material remains solid. The vacuum environment eliminates air bubbles, ensuring uniform brazing.

Chladenie: Pec sa ochladzuje pomaly (50–100 stupňov/hodinu), aby sa znížilo tepelné namáhanie a zabránilo sa mikrotrhlinám v mikrokanálikoch.

6. Rezanie a obrábanie portov

Spájkované jadro je spracované na pridanie spojovacích portov pre vstup/výstup kvapaliny.

Rezanie jadra: CNC píla reže jadro na konečnú veľkosť produktu (napr. 300 × 400 mm pre komerčné mrazničky MCHE), pričom sa používa chladivo, aby sa zabránilo tepelne-indukovanej deformácii.

Prístavné vŕtanie a rezanie závitov: Konce plochých rúrok sú vyvŕtané tak, aby vytvorili otvory pre rozdeľovacie potrubie, a potom sú závitom pridané závity (napr. M10 alebo 1/4 NPT) na pripojenie potrubí chladiva. Odihlovacie nástroje odstraňujú kovové hobliny, aby sa zabránilo upchatiu kanála.

7. Testovanie tlaku a detekcia netesností

MCHE vyžadujú prísnu{0}}tesnosť (kritická pre aplikácie založené na chladive-ako je klimatizácia alebo chladenie).

Tlaková skúška: The core is filled with high-pressure nitrogen (1.5–2 times the design working pressure, typically 2–3 MPa) and held for 30–60 minutes. Pressure gauges monitor for drops-any loss >0,01 MPa indikuje netesnosť.

Detekcia úniku hélia: Pre aplikácie s vysokou{0}}presnosťou (napr. automobilový klimatizačný systém) sa na detekciu mikro-únikov používa héliová hmotnostná spektrometria (citlivosť až do 1×10⁻⁹ Pa·m³/s).

8. Povrchová úprava a antikorózny-náter (voliteľné)

Pre MCHE používané v náročných prostrediach (napr. námorné prostredie alebo nastavenie s vysokou-vlhkosťou) sa aplikuje dodatočná ochrana proti korózii:

Aplikácia náteru: Fenolové živicové, epoxidové alebo fluórpolymérové ​​povlaky sú nastriekané alebo elektroforézované na povrch jadra. Hrúbka povlaku je kontrolovaná na 20–50 μm, aby sa vyrovnala odolnosť proti korózii a účinnosť prenosu tepla.

Vytvrdzovanie: Potiahnuté jadro sa pečie pri 120–180 stupňoch počas 30–60 minút, aby sa vytvrdil povlak a vytvorila sa hustá nepriepustná vrstva.

9. Záverečná kontrola kvality a balenie

Komplexné testovanie: Inšpektori kontrolujú rozmery (prostredníctvom súradnicových meracích strojov), (pre chyby spájkovania, ako sú praskliny alebo zvyšky taviva) a vykonávajú náhodné testy účinnosti prenosu tepla (pomocou aerodynamického tunela na meranie rýchlosti výmeny tepla za štandardných podmienok).

Balenie: Kvalifikované MCHE sú zabalené vo -fólii odolnej voči vlhkosti a zabalené v penou-vystlaných kartónoch, aby sa zabránilo poškodeniu počas prepravy.

Tento proces zaisťuje, že MCHE spĺňajú prísne požiadavky na výkon pre aplikácie, ako sú komerčné chladenie, automobilová klimatizácia a systémy HVAC, -vyváženie účinnosti, kompaktnosti a spoľahlivosti.

HYLITA je vybavená plne automatizovanými výrobnými a montážnymi linkami, plne automatizovanými výrobnými linkami na spájkovanie a plne automatizovanými linkami na testovanie tesnosti hélia.

1. Plne automatizované montážne zariadenie

Plne automatizované lisovacie linky pre kľúčové komponentyVýsledkom je 49 % zvýšenie spoľahlivosti kvality a 67 % zlepšenie účinnosti dodávky ne-štandardných komponentov.

Plne automatizované linky na montáž hotových výrobkovUmožňuje zvýšenie efektivity montáže o 51 % a zlepšenie stability kvality na 99,8 %.

2. Plne automatizované spájkovacie zariadenie

Plne automatizované výrobné linky s tunelovými{0}}typmi spájkovacích pecíTo vedie k 53 % zvýšeniu spoľahlivosti kvality, pričom miera úspešnosti spájkovaných hotových výrobkov dosahuje 99,7 %.

Plne automatizované výrobné linky s vákuovými spájkovacími pecamiDosiahnutie 57 % nárastu spoľahlivosti kvality, pričom miera úspešnosti spájkovaných hotových výrobkov dosahuje 99,7 %.

3. Plne automatizované zariadenie na nanášanie/testovanie

Plne automatizované linky na výrobu povrchových náterovPrináša 55 % zlepšenie spoľahlivosti kvality, pričom miera úspešnosti hotových výrobkov s povrchovou úpravou dosahuje 99,8 %.

Plne automatizované linky na testovanie netesnosti vákuového hélia100 % všetkých produktov sa podrobuje vákuovému testovaniu netesnosti héliom, čo zabezpečuje 100 % kvalifikáciu na testovanie netesnosti héliom pred dodaním.

Populárne Tagy: práčka sušenie mikrokanálový kondenzátor, Čína práčka sušenie mikrokanálový kondenzátor výrobcovia, dodávatelia, továreň